新能源汽车车身焊装线是典型的“多工位、高节拍、连续作业”场景。从底板总成、侧围焊接再到顶盖安装，数十个机器人焊枪与人工补焊工位同时作业，烟尘产生点密集且分散。传统的集中除尘系统需要为每个工位预设管道和吸风口，一旦生产线布局调整或车型切换，改造工程浩大、成本高昂。

青岛力维环保的#自循环焊烟净化器 以其模块化、灵活部署的特性，改变了这一局面。单台设备净化覆盖半径可达15米，能够有效覆盖多个相邻工位。在长达百米的车身主线两侧，只需间隔部署数台设备，即可构建起完整的烟尘防护网络。其工作原理并非依赖管道负压抽吸，而是通过顶部大尺寸吸风口形成局部低压区，配合底部送风，驱动整个区域空气进行有序循环，将弥漫的烟尘“裹挟”至设备内部进行净化。

这种模式的优势在于极高的适应性和经济性。产线扩容或改造时，只需将净化器移动到新工位附近即可，无需停产进行管道施工。同时，由于省去了复杂的管道系统、风机房和高空排放装置，初期投资和长期维护成本大幅降低。对于采用“钢铝混合”车身的新能源汽车，焊接烟尘成分复杂，力维设备采用的德国进口PTFE覆膜滤筒，能过滤不同金属的氧化物粉尘，确保排放空气洁净度远超国家标准。